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胶乳海绵粉扑生产工艺及质量控制要点
在面部清洁和化妆时经常会用到各种各样的乳胶海绵粉扑，这些粉扑常用的材质有NR（天然乳胶）、NBR（丁腈乳胶）、SBR（丁苯乳胶）、PVA（聚乙烯醇）、Rubycell（聚氨发泡体）等，常见形状有圆形、方形、椭圆形、菱形、三角形、心形以及各种不规则形状（如葫芦状）。随着经济与社会的不断发展，粉扑的需求也越来越大，已成为女性生活中的必需品。
胶乳海绵粉扑的生产多采用邓禄普起泡法，是在胶乳中加入发泡剂后，通过机械搅拌起泡，然后加入迟缓胶凝剂，该法工艺过程和设备结构简单，易于操作，其基本工艺流程为：附料处理→共混→发泡→灌装注模→硫化→脱模→脱水→切割→抗铜→清洗脱水→烘干→磨边成型→后熟→检验包装。在不同的工艺阶段均有区别明显的化学和物理变化，这些变化都会影响最终制品的各项性能。
1、附料处理：
需要对附料进行合适的加工处理，使其具有合适的粒度，在加入到胶乳中后，能够形成稳定、均匀的水分散体，以满足工艺需求，一般依照以下原则进行处理：
1）水溶性的附料：需溶入水中制备成水溶液；
2）水不溶性液体和半流体附料：需要选择合适的乳化剂，制成均匀的乳浊液。要尽量选择与被乳化物亲油基相似，亲水亲油平衡值（HLB）相近的乳化剂。乳化剂的HLB值为4～6时，适合于油包水型乳浊液，当HLB值为8～18时，适合于水包油型乳浊液。
3）对于水不溶性固体粉料，则需加入合适的稳定剂和分散剂进行研磨，使其形成具有需求粒度、分散均匀的水分散体。研磨是通过球磨料与附料、附料颗粒间、附料与器壁间的相互作用，将附料研磨到工艺需求粒度，一般要求达到微米级。常用的球磨料有碳钢、不锈钢、铬钢、硬质合金、陶瓷、氧化锆等，直径一般为3～10mm。
2、共混：
按照配方比例，将制备好的附料分散体混合均匀，加入到乳胶中，搅拌使其混合均匀，然后加入硫磺、促进剂、防老剂等搅拌均匀，过滤除去杂质、凝胶以及较大粒子，然后静置、消泡、熟成后方可使用。共混过程中，不断搅拌产生的大量气泡，会对产品质量产生不利影响，需要通过静置停放或加入消泡剂等方法来消除气泡。根据生产工艺需求，混合后的胶乳需要常温停放24小时以上，或40度左右停放3～4小时，使乳胶粒子与附料分散体充分接触扩散，使胶乳的黏度、胶凝等性能稳定，提高胶乳的加工性能和制品质量。
3、发泡：
为了加快起泡速度，需在熟成后的胶乳中加入发泡剂，为了使泡沫胶乳在胶凝前不产生塌陷，需要加入泡沫稳定剂。胶凝速度直接影响胶凝结构，还要加入胶凝剂控制胶乳胶凝速度，来获得均匀的胶凝结构。
4、灌装/注模：
常用的模具有不锈钢或铝质的，由于铝质模具导热性好，重量轻，便于操作，价格相对便宜，所以厂家更多选用铝质模具。生产粉扑的模具通常比较简单，多为方形或圆形长筒结构。注模时所用模具必须清洁干净，不带水，喷涂隔离剂必须均匀彻底，不宜过量，模底原则上不涂。注模时从模型的一端或中部注入，速度要平稳，然后震平或用刮板刮平，注意掌握时间，一定要在胶凝之前合模。
5、固化、硫化：
注模后，一般在80-90℃热空气中定型10～20min，然后可用热水硫化、热空气硫化或直接蒸汽硫化。固化定型和硫化一般合并在硫化罐中进行，先用间接气加热定型，再用直接气硫化，硫化温度一般为110～120℃，不宜超过120℃，硫化时间可以根据产品厚度不同而不同，一般为20～30min；热水硫化一般温度为90～100℃。胶乳海绵工厂多采用硫化罐蒸汽硫化，硫化时施加一定压力，温度较高，硫化时间短，不易导致表面老化。
6、脱模：
将海绵硫化后，先用水冷却模型，然后起模脱出产品，经高压硫化后的产品，在胶膜干燥后，将带有胶膜的模具浸入加有隔离剂的水悬浮液中，使水分快速进入胶膜与模具之间，立即进行脱模。
7、脱水：
脱模后的产品沥干水溶性物质，放入离心机甩干。再用水进行浸泡沥滤，甩干，反复多次，以消除海绵胶中残留的能使之变色并加速老化的游离性物质。
8、切割：
将沥干后的海绵条放入海绵切割机按照规格要求进行机械切割。
9、抗铜：
为了提高产品质量，延长产品使用寿命，切割后的海绵需要进行抗铜抗氧化处理。抗铜剂具有重金属钝化抑制功能，能螯合铜、铁、锰、钴等重金属离子，使其失去活性，有效的抑制重金属离子对高分子材料的催化老化的危害作用。一般在90℃左右的抗铜液中充分浸泡20min即可.
10、清洗、脱水：
抗铜处理过的产品，要用清水充分清洗、甩干，反复多次，充分去除螯合物。
11、烘干：
脱水后的海绵产品，一般在具有通风循环的干燥柜中进行，在60～80℃热空气中进行，烘干后的产品需进行冷风循环回复到室温，对于没有通风装置的烘箱，可将烘干后的产品放于干净的篮筐内进行回温。具体烘干时间和温度、回温时间等参数可通过实验来确定，
12、磨边：
按照成品形状要求，将干燥好的产品进行磨边或切割成型。磨边前可进行初检，对检出的不合格品另行分类处理。在磨边成形过程中要有抽风设备，以及时去除掉磨下的颗粒杂料。
13、清洁：
磨边成型后的产品要进行清洁，以去除残余的颗粒。
14、后熟：
将清洁后的产品放入干净的专用框子，放到洁净的无尘车间静置12h以上进行后熟，可以使产品内部结构更优。 15.检验、包装：
将清洁后的产品进行检验，挑捡出不合格品另行处理，合格品进行包装。
二、生产过程保证产品质量需注意的问题
生产过程需要严格执行既定参数，不得随意变更和调整，否则极易引起产品质量下降， 尤其注意以下问题：
1、附料混合要充分，形成均匀、稳定的分散体。分散体的浓度、研磨时间、磨料粒度、球磨罐转速、附料与球磨料的比例等因素都会对球磨效率产生影响，需要根据设备、工艺等情况通过试验进行确定。球磨过程中要注意温度的控制，防止温度过高对物料和设备造成不利影响。
2、重视熟成过程，能减少加工过程中胶膜产生龟裂、起皱等不良现象，提高泡沫稳定性，降低海绵收缩率。
3、发泡是海绵生产的关键工艺，必须严格按照工艺参数，并对泡乳的黏度、比重、干聚物含量等参数进行监控，控制好空气流速和发泡温度，控制好胶凝时间，为了有充分的灌装注模时间，一般将凝胶时间控制在5～10min。严禁随意变动和调整发泡参数，以确保整个过程处于可控状态，否则对产品质量造成严重影响，该过程对操作人员经验要求较高。
4、温度对海绵的生产过程有明显影响，尤其是北方地区，为了保证产品质量，发泡前要对发泡箱进行预热，一般要预热到35～50℃，注模前，要配合泡沫胶乳的凝胶需要，对模具的温度进行控制，温度过高，海绵表面易出现硬皮，过低易出现皱纹或松皮。
5、在烘干过程中，要进行取样检测，剖开海绵，看中心部位是否干透，也不能干燥过度，避免引起海绵变色、焦心等缺陷。
三、海绵生产过程中常见缺陷及其原因
1、海绵泡沫结构粗糙：主要是凝胶速度慢，泡沫胶乳PH过高，应调整胶凝剂用量和延长胶乳的熟成时间。
2、海绵表皮疏松，尤其是合成胶乳海绵。主要是胶凝剂用量不够，注模时模温太低。配方不合适或熟成时间短使得胶凝时收缩过大，也会造成表皮疏松。
3、海绵表皮发硬和流痕：主要是模温太高，热敏剂用量过大所致。
4、海绵表皮凹陷：主要是模型表面有水且隔离剂太多或不均匀造成的，另外泡沫稳定性差，注模后塌泡也会产生凹陷。
5、海绵制品脱层或中间断裂：主要是胶凝太快、凝胶强力低或凝胶收缩过大。
6、表面龟裂：主要是由于配合胶乳总固体含量太低、凝胶强度差、泡沫胶乳PH过高或胶凝过快等产生较大收缩造成。
7、海绵中有大气泡：主要是由于气泡不均或泡沫稳定性差造成。
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